VANADIS4高速鋼軋輥使用的優(yōu)化及檢測(cè)
點(diǎn)擊次數(shù)：1420更新時(shí)間：2016-08-24
由于VANADIS4高速鋼價(jià)格昂貴，這就需求我們無論在磨削、上機(jī)使用、下機(jī)及事故后檢測(cè)更為認(rèn)真對(duì)待。
1、VANADIS4高速鋼軋輥的磨削優(yōu)化
由于VANADIS4高速鋼軋輥耐磨性好，硬度及摩擦系致高，直接給磨削及質(zhì)量控制帶來了一定困難。如磨削效率的降低，磨削時(shí)易產(chǎn)生振痕，輥型控制困難，以及粗糙度重新確定等。對(duì)此，可通過廠家重新選擇砂輪材質(zhì)，通過調(diào)整砂輪硬度、粒度等各項(xiàng)參數(shù)。就能大大提高磨削效率。在控制磨削質(zhì)量方面，可通過優(yōu)化磨削參數(shù)，如控制精磨時(shí)的進(jìn)刀量及磨削電流，使用周期變速控創(chuàng)技術(shù)和控制光磨道次及光磨電流等，使高速鋼軋輥上機(jī)時(shí)表面質(zhì)量*達(dá)到生產(chǎn)要求。
2、工藝潤(rùn)滑的使用
在精軋機(jī)組中采用潤(rùn)滑油軋制的日的是為了降低軋制力，減少軋制能耗，減少軋輥磨損，降低輥耗，改善軋輥表面狀態(tài)，提高帶鋼表面質(zhì)量。為改善軋制狀態(tài)，提高產(chǎn)品表面質(zhì)量，應(yīng)該投入工藝潤(rùn)滑系統(tǒng)。工藝潤(rùn)滑使油水混合，將混合后的油水用噴嘴噴向軋輥表面。形成一定濃度的乳化液作為潤(rùn)滑劑，使用時(shí)工作輥冷卻關(guān)閉，將潤(rùn)滑劑噴灑在入日制工作軋表面上，在軋輥與板帶接觸時(shí)形成連續(xù)、均勻、牢固的潤(rùn)滑油膜，以降低工作輥與板帶的摩擦系數(shù)，降低軋制力，減輕軋機(jī)震動(dòng)，減少工作輥的磨損，并目這一技術(shù)與輥縫噴淋(抗氧化膜脫落)配合使用，能夠有效減輕工作輥氧化膜脫落，降低變形區(qū)內(nèi)工作輥表面的溫度，減輕工作輥的熱循環(huán)應(yīng)力，從而可扣J制裂紋的產(chǎn)生。
在實(shí)際生產(chǎn)中，工藝潤(rùn)滑與VANADIS4高速鋼軋輥配合使用，不但消除了高速鋼軋輥磨擦系數(shù)高帶來的軋制力增大，而且它們共同作用能改善產(chǎn)品質(zhì)量、降低輥耗及能耗等，表現(xiàn)出了十分明顯的效果。
3、VANADIS4高速鋼軋輥的檢測(cè)
為保證VANADIS4高速鋼軋輥常工作狀態(tài)，必須對(duì)其進(jìn)行嚴(yán)格的檢測(cè)。高速鋼軋輥的意外情況一般來自兩個(gè)方面，一是生產(chǎn)事故的影響，一是機(jī)械碰撞的影響，當(dāng)發(fā)生碰撞時(shí)在軋輻表面有時(shí)會(huì)產(chǎn)生機(jī)械裂紋。
當(dāng)發(fā)生堆鋼事故時(shí)，由于高速鋼軋輥有良好的抗熱裂性，若操作工反應(yīng)迅速，處理及時(shí)，一般不會(huì)產(chǎn)生表面裂紋。但有時(shí)也會(huì)因堆鋼沖擊而造成工作層脫離、原始缺陷打一展的情況。這樣就必須磨凈，用超聲波探傷對(duì)工作層進(jìn)行確認(rèn)。一且發(fā)現(xiàn)裂紋就必須磨凈，用超聲波探傷對(duì)工作層進(jìn)行檢測(cè)，確認(rèn)沒有缺陷或所存在的缺陷在安全范圍內(nèi)沒有擴(kuò)展等。另一種方法就是用表面波探傷來代替渦流探傷。當(dāng)檢測(cè)到裂紋后，配合著色滲透探傷或磁粉探傷方式，對(duì)裂紋進(jìn)行確認(rèn)，并再用斜探頭確定其深度，確定適當(dāng)?shù)哪ハ髁浚瑢?duì)軋輥進(jìn)行處理，保證軋輥正常工作。
高速鋼軋輥雖然有良好的抗熱裂性。但對(duì)機(jī)械裂紋十分敏感。一旦出現(xiàn)機(jī)械裂紋，就必須磨凈，否則就會(huì)在生產(chǎn)時(shí)出現(xiàn)軋輥剝落、掉塊甚至斷輥的危險(xiǎn)。因此，在軋輥發(fā)生機(jī)械碰撞時(shí)，要及時(shí)進(jìn)行渦流探傷或表面波探傷，保證沒有機(jī)械裂紋的存在，確保生產(chǎn)的安全性。
4、PC/FC板型控制優(yōu)化
由于VANADIS4高速鋼輥的物化性能不同于高格輥或ICDP輥，因此必須進(jìn)行輥型的調(diào)整。物化性能卞要指熱膨脹系數(shù)、磨擦系數(shù)、彈性模量及硬度等。當(dāng)軋制結(jié)束后立即停水，并記錄停水時(shí)間，然后將高速鋼軋輥換下。從停水時(shí)間開始算起，大約2ML后測(cè)量溫度。以輥身中間為坐標(biāo)原點(diǎn)，分別向兩側(cè)取點(diǎn)，每10ML一個(gè)測(cè)量點(diǎn)將輻身等分為21等份，測(cè)量每點(diǎn)的溫度。根據(jù)測(cè)量值繪制輥身溫度分布圖，反饋給一級(jí)，優(yōu)化溫度模型，然后將工作輥吊至軋輥間進(jìn)行空冷。當(dāng)空冷至室溫后，由磨床測(cè)量下機(jī)后的磨損曲找，然后反饋給PC/FC，對(duì)其磨損模型進(jìn)行優(yōu)化。
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